Forma na butelkę PET

Forma butelki PET jest obrabiana CNC przy użyciu wysokiej jakości stali formierskiej (takiej jak S136, aluminium lotnicze i kosmiczne 7075 itp.), Z tolerancjami powierzchni wnęki kontrolowanymi w zakresie ± 0,01 mm. Zapewnia wysoką jednolitość specyfikacji pojemności, rozmiaru i gwintu szyjki dla każdej butelki. Precyzyjne formowanie powierzchni uszczelniającej szyjkę butelki i struktury gwintu bezpośrednio spełnia rygorystyczne wymagania dotyczące-szczelności wody, napojów gazowanych i odporności na pełzanie podczas napełniania. Ta stabilność nie tylko zmniejsza marnotrawstwo surowców, ale także pomaga klientom uzyskać certyfikaty FDA, ISO i inne, ustanawiając reputację marki pod względem jakości.

Wnęka formy butelki PET jest obrabiana przy użyciu precyzyjnego grawerowania CNC z dużą prędkością, co pozwala uzyskać powtarzalność ± 0,002 mm. Skutecznie zapewnia stabilność wymiarową i wykończenie powierzchni gniazda formy. W porównaniu z tradycyjnymi metodami obróbki szczególnie nadaje się do formowania skomplikowanych detali, takich jak żebra wzmacniające butelki i rowki dolne. Ta precyzja bezpośrednio poprawia równomierność grubości ścianek produktu, zapewniając szczelność butelki i spójność wyglądu na linii rozlewniczej, spełniając standardy dotyczące pojemników do pakowania w przemyśle spożywczym i napojów.

Otwory wentylacyjne w formowaniu z rozdmuchem PET skutecznie usuwają powietrze i resztkowe gazy z wnętrza formy butelki PET, co skutkuje gładką i jednolitą powierzchnią butelki oraz znacznie poprawia przezroczystość i wygląd produktu. Ma to kluczowe znaczenie w przypadku produktów o wysokich wymaganiach estetycznych, takich jak butelki na wodę pitną i opakowania na napoje, zmniejszając liczbę defektów i spełniając wymagania rynku.

Jesteśmy profesjonalnym producentem form do butelek PET do wody butelkowanej, opakowań do żywności, opakowań na olej jadalny i innych zastosowań. Zapraszamy do zapytania.

Woda butelkowana

Żywność

Olej jadalny

Kosmetyk

Medycyna

Płyn do mycia rąk

Nawiązujemy ścisłą współpracę partnerską na rzecz rozwoju z klientami. Klienci mogą dostarczyć próbki butelek lub zdjęcia. Nasz zespół projektowy może przeprowadzić analizę wykonalności produkcji (DFM), oferując profesjonalne porady dotyczące projektu butelki, kątów wypuszczenia z formy, pozycji linii podziału itp., unikając straty czasu i kosztów spowodowanej późniejszymi modyfikacjami. Ten kompleksowy model-współpracy-w połączeniu z nowoczesnym, zintegrowanym procesem projektowania i produkcji CAD/CAM może znacznie skrócić cały cykl od projektu do próbnego formowania i dostawy form do butelek PET. Pomaga to szybciej weryfikować innowacyjne produkty klientów i wprowadzać je na rynek, dokładnie wychwytując ulotne możliwości biznesowe i osiągając strategiczny układ o krok do przodu.

1, Jaka jest forma butelki PET?

Forma do rozdmuchu butelek PET jest narzędziem formującym stosowanym w produkcji plastikowych butelek PET. Wykonany z-wysokiej jakości stali, posiada precyzyjnie ukształtowaną wnękę wewnętrzną. W procesie formowania z rozdmuchem PET preformy PET są najpierw produkowane poprzez formowanie wtryskowe PET. Ogrzane preformy PET umieszcza się we wnęce formy. Pod wpływem gazu pod wysokim ciśnieniem rozszerza się, ściśle dopasowując się do wewnętrznej ścianki formy. Po ochłodzeniu i zestaleniu powstaje ostateczny korpus butelki.

2, Jak wybrać materiał na formę?

W środowiskach o wysokim zasoleniu lub zasadowości zalecana jest stal nierdzewna (taka jak S136, H13 itp.). W branżach opakowaniowych wymagających-wysokiej jakości wykończenia, takich jak przemysł kosmetyczny, zalecana jest stal H13. W zwykłych środowiskach zaleca się-aluminium lotnicze, stal 45# itp.

3. Jakie są zalety stosowania form aluminiowych-klasy lotniczej?

Przewodność cieplna stopów aluminium-klasy lotniczej jest znacznie wyższa niż stali formierskiej, zwykle ponad pięć razy wyższa. Podczas procesu formowania z rozdmuchem forma może znacznie szybciej przenosić ciepło z preformy PET, osiągając szybkie i równomierne chłodzenie oraz kształtowanie. To nie tylko znacznie skraca cykl formowania (czas chłodzenia można skrócić o około 20%), ale także skutecznie poprawia krystaliczność i stabilność wymiarową korpusu butelki, zmniejsza skurcz i deformację butelki oraz zapewnia jednolitą grubość ścianek butelki, dzięki czemu powstają butelki PET wyższej jakości o lepszych właściwościach optycznych (bardziej przejrzyste).